站里PAM自动加药装置“趴窝”了！他们不得不切换人工启停搅拌模式，每天要配25公斤絮凝剂，并且分成10次“喂”给加药泵，工作量大幅度提高，搅拌效果却大打折扣，油泥结块效果受到一定影响。
第二作业区立即联系装置生产厂商，技术人员赶来会诊，结果却不容乐观。由于这套装置是2011年投产的，配套设备零件早已停产，而且这套老装置还经历过升级改造，线路图纸更是无从查起。厂家建议将这套设备运到上海维修，预估维修周期1个月，运输维修费较高。
这怎么办？在作业区生产例会上，副经理孙晶微组织技术力量“揭榜”。他说：“作业区要实现高水平质量的发展，挖掘低成本产量就不能事事依靠外人，咱们自己能不能试试？能不能给公司和作业区省下这笔维修费？”
时间紧、任务重，孙雷有些犹豫了，但想起师傅吴中喜退休前留给他的“秘籍”，他又重拾信心：“没问题！”
会后，他带上检测工具，赶到污泥站开始“望、闻、问、切”。他小心翼翼地打开配电盘端盖，第一次接触这套装置，看着密密麻麻的线路，他有些发懵。各类感应探头、电磁继电器、电线拆下来连在一起有近百米长，对整套装置的工作原理更是“云里雾里”。第一次“诊疗”就这么草草收场了。
可他并没放弃。第二天，孙雷早早来到污泥站，用万用表测量各触点电压、电阻。经过300多次测量后，他基本掌握了这套装置的运行原理。同时他发现，核心部件PLC（可编程控制器）和进水电磁阀都能正常工作，可为什么自动启停却没有反应？
回到以自己名字命名的“孙雷和劳模工匠人才创新工作室”，翻开师傅留下的工作笔记，一行铅笔字引起了孙雷的注意：“信号干扰PLC（可编程控制器）信号接收与反馈。”
“对！是信号干扰！一定有其他干扰导致这两个设备之间断了联系。”他拿出工作室培训用的配电盘，开始了复原实验。那天夜里，他做了42次实验，终于找到老装置的“病根儿”。
“孙雷和劳模工匠人才创新工作室”也在这次维修中积累了宝贵的经验，这几天又自主维修了油岗沉降罐液位数据显示装置、污水站加药装置变频器等老旧设备，节约了外委维修费用，保证了正常生产。
